Made in China（中国制造）是在全球市场上一张闪亮的名片。2023 年，中国制造业增加值占全球比重约 30%，连续 14 年位居全球首位。几十年来，中国制造业凭借劳动力等优势成为世界工厂。然而，随着传统优势逐渐消失，我们的新优势在哪里？从传统制造到智能制造，从粗放发展到精细管理，中国制造业正在积极寻求变革，依靠技术创新、提高生产效率和提升产品质量来打造新质生产力。

作为这场变革的参与者，黑湖深耕制造业八年，助力超过 30,000家 制造企业完成数字化转型，既有华光集团、蜜雪冰城等知名企业，也有百人以下的小微工厂，不同规模的企业有各自的挑战和独特的解题思路。

01、摆脱“花式内卷”，借力数字化开拓新赛道

在无锡华光汽车部件集团，一场关于工厂数字化升级的会议正在进行。作为汽配行业的领先企业，华光积累了丰富的研发和生产经验，但随着汽车行业“花式内卷”的加剧，各大品牌对零部件厂商的要求愈发严格，传统生产管理方式已显得捉襟见肘。

过去，华光依赖纸单、微信和口头传达进行信息沟通，效率较低。这种状况导致计划压力增加，库存居高不下，生产成本难以精细控制。

随着企业的快速发展，订单不断增加，交期压力加大，而老旧的 ERP 系统又无法准确记录超收或少收的情况，迫使采购和仓储部门只能依赖线下沟通处理流程，录入系统的唯一目的是为了满足财务合规要求。

为了解决这一困局，华光联动「黑湖智造」，规范操作流程，实现采购和仓储的无缝数据协同。原材料采购变得有据可依，系统灵活控制采购量，从源头精细管理成本，确保每个数据都能精准到位。

在生产环节，系统通过工序级计划将任务分配到各个产线和机台。电子化大屏让项目执行情况一目了然，移动端也能实时查看生产进度和订单交付报表，实现信息的同步共享，数据在生成时即被利用，有效赋能业务。

在采购环节，华光建立了月度采购和发货计划的完成率指标，确保采购、销售与发货信息实时同步。通过采购工作台，企业可以监控订单交付进度，评估供应商的按时完成率和交货率，系统自动分析供应商考核指标，帮助识别供应商等级，降低采购风险。

通过这些数字化举措，不仅使华光在激烈的市场竞争中站稳了脚跟，还助力开拓了新能源汽车零配件的新赛道。

02、避开动辄几百万的系统，低成本快速启动

与华光集团不同，在500公里之外的温州，2021年毕业的郑吉特正在面临截然不同的挑战。中小制造企业由于资金和技术资源的限制，数字化转型往往陷入“开头难”的困境，难以迈出第一步。

“相较于大型企业，中小企业需要的是数据捕获能力强、各生产环节能快速响应的轻型系统，甚至一个小程序即可，并优先对生产效率提升最直接的环节进行数字化改造，如库存管理、订单跟踪等。”2021年毕业的郑吉特介绍。

在郑吉特的印象中，父亲的工厂设备轰鸣，制造一些又油又臭的螺丝，“没有哪个年轻人会想干这种又土又累的事”，他说。

刚接班时，郑吉特给自己定下了很高的目标，向父亲讲述了自己的长远规划，但那时他甚至连一颗螺丝都没摸过。

身边很多温州朋友也有同样的经历，大家都想证明自己，但很快，郑吉特意识到自我证明的过程存在很多问题。沉下心后，他开始真正了解生产车间的全部流程。回到工厂后，郑吉特接手了统计生产进度的任务。由于生产信息不同步，销售端经常需要实时获取生产数据，导致沟通成本特别高。

为了缓解这一问题，他每天早上花两个小时，用线上文档统计订单的生产进度，并将信息共享给同事。时间一长，机械的固定任务变得枯燥，“既然共享文档可以解决数据共享的问题，那数据的采集是不是也可以用软件解决？”

「黑湖小工单」正好满足郑吉特的需求，他利用生产进度功能，实时追踪每个订单的生产进度，及时响应客户的催单需求，计算每个订单的成本和毛利，优化客户选择，提升工厂与委外合作工厂之间的协作效率，告别了低效的微信和电话沟通，实现了结构化的实时数据协同。

经过几次大刀阔斧的改革后，数字化系统已经深入工厂的各个角落。“我现在很重视提升大家对数据的敏感度，不管是生产流程还是库存环节，用数据赋能后都变得规范了很多。”郑吉特分享。过去一年，郑吉特帮助父亲的工厂实现营业额增长 10%，达到 2600 万。

03、救火更少一点，效率更高一点

在广东一家汽车零部件工厂设备部门，小张穿梭在各个车间，校验设备参数、处理设备异常。以汽车车灯注塑生产为例，关键生产数据的收集和统计还停留在手工操作，依赖 Excel 进行记录。低效的信息流转方式，导致设备状态的反馈至少要等到次日中午。一旦设备出现故障，整个生产线就得被迫暂停，这显然无法满足市场需要快速反应的要求。

传统的手工记录和纸质报表不仅增加了工作量，更关键的是，它们无法提供实时的数据反馈，使得小张难以及时掌握设备的最新运行状态。小张每天都在与时间赛跑，应对设备维护和异常处理的双重挑战。

面对这样的困境，数字化转型显得尤为迫切。今年，小张所在的工厂启动了数字工厂项目，将「黑湖智造」作为数据中枢，打通各类设备和系统之间的数据流，实现对设备运行状态和时间的实时监测和记录。

无纸化车间不仅节省了人工统计的时间，还避免了数据录入错误。通过设备监控看板，小张能随时查看30多台设备的运行状态、维修任务进度和故障信息，并迅速查找每台设备的维修日志。

此外，他还利用自己的编程知识，在黑湖 OpenAPI 平台上开发了异常安灯语音播报功能，设备异常时，他能立即收到震动和语音提醒，响应速度提高了 90%。

小张的设备与模具保养工作也变得得心应手。借助「黑湖智造」的设备台账管理，他可以预设点检、保养和维修计划，将任务推送至设备管理员，并记录每次任务的完成情况。系统还从设备中读取模具使用情况，自动触发保养预警，有效预防停机。

通过可视化、可听化的保养指令，整个汽配厂的生产资源得以更高效利用，设备和模具的故障率降低了 30%。

04、聚焦关键环节，反向定制成涅槃阵眼

在传统 B2C 模式下，工厂普遍遵循“先生产，再销售”的逻辑，不可避免地导致库存积压。缺乏精准市场预测，厂家只能依赖历史数据进行粗略判断，结果即使打折促销，库存依然积压如山。

新兴的国潮品牌、抖音主播和小红书博主等新消费模式要求低成本小批量定制生产，快速测试市场反应，满足个性化需求，推动了 C2M 模式的兴起——“以销定产”，利用大数据精准预测快速响应市场变化，有效规避库存风险，为制造业注入新活力。

M食品公司的厂长老林，在押中一款618大促的爆款之后，切身感受到消费端的快速变化为食品饮料行业带来了新机遇。同时也感受到订单多、小、急的压力。订单激增，人工分配不准确、计划调整不及时让物料需求计划变得异常困难，传统的邮件、Excel和微信沟通让生产计划执行缓慢。

老林选择用「黑湖智造」进行生产计划的数字化改造，将生产任务单线上化，车间通过 APP 领取任务，加快了计划与生产的信息传递，提升了协同效率。同时，通过实时反馈的生产进度，老林能够精准掌握人、班组、设备的状况，确保计划调整更加及时准确。

在物料采购方面，根据月订单自动拆分为周计划，结合库存情况和到货期精准计算周采购需求，省时又提高了准确性。在质量管控方面，建立了从原辅料入厂到成品的电子信息档案，实现质检过程的强管控，确保每个环节都可追溯。对每个工序的细节操作进行流程管控，系统在设备参数与标准不一致时会自动预警，确保生产过程的合规性。M公司升级后的产线，新品推出速度极快，产品月月上新。

05、守住底线，一码溯源产品质量

袁记云饺，这家近年来发展迅猛、屡创行业奇迹的企业，一年卖出 30 亿+饺子，迅速成为全国吃货的心头好。如今，袁记在全国已经开设了 4800+ 门店，遍布 161 个大中城市，线上线下形成了全渠道发展格局。爆火背后，袁记的供应链面临着食品安全、新品上市、鲜食需求弹性供给等一系列挑战。

为了更好地满足消费者需求，袁记食品在供应链建设上下足了功夫。全国扩建了五大生产基地，确保门店原料的新鲜度，不断推陈出新，在口味和品类上满足吃货们多样的需求。

此外，袁记与黑湖合作，建立了严格的食品安全追溯体系，每一批饺子皮、馅料都可以通过二维码实现从原料批次到生产全过程的追溯，最大程度上保证食品安全。

内部的协作流程和作业规范实现了标准化，上下游工序、部门、上下级之间可以基于实时数据相互监督。依托数据进行内部管理，在无纸化作业的基础上，通过每天、每周、每月的数据分析，袁记能够快速找到问题和卡点，及时解决问题并提高协作效率。

在生产环节，袁记在生产运营平台中设置了 183 个质量管控关键点，严格执行国家和行业的检验标准。强化食品安全管理的同时，品控部门在生产运营平台的帮助下，可以在一分钟内提供品控报告，提高物料平衡统计效率 80%，最大程度兼顾质量管理和生产效率。

在门店使用环节，每一包物料都可以实现 54 个环节的正反向追溯。如果门店发现异常，只需扫描包装上的二维码，工厂品控就可以确认成品和原料的订单、批次、供应商、加工过程、检验报告、运输记录等信息，针对性地采取原料/成品暂控、在制品/成品排查等手段，防止风险扩散，最大化保障消费者的安全健康。通过一系列数字化举措，袁记云饺在食品安全上树立了行业标杆。

五家制造企业都以生产线的数字化作为突破口，坚定地推动产线升级。它们有的承接小批量、多批次的订单，实现高效履约；有的开辟新赛道，满足消费者对个性化、定制化产品的需求；有的坚守食品安全底线，用高品质赢得顾客信任。率先进行生产数字化转型的制造企业，正在逐步展现出竞争优势。